Cobratex, l’entreprise toulousaine parie sur le bambou

BON PLANT – Convaincue des nombreuses propriétés techniques et des atouts environnementaux du bambou, la start-up toulousaine Cobratex a conçu un procédé permettant d’en extraire des bobines de fil. Ce tissu qui pourrait entrer dans la fabrication des matériaux composites prisés par l’industrie intéresse aujourd’hui les entreprises de loisirs et l’aéronautique.

  © Franck Alix

Le bambou est connu pour sa croissance exceptionnelle et sa facilité à être cultivé. Mais on se doute moins qu’il pourrait bien, un jour, remplacer le plastique ou certains métaux prisés par l’industrie.
C’est en tout cas la conviction d’Edouard Sherwood, fondateur de l’entreprise Cobratex, spécialisée dans la confection de fibres à partir de cette plante ligneuse. Ancien ingénieur en mécanique, il en a eu l’idée alors qu’il était responsable d’équipe chez Airbus. « L’industrie fait de plus en plus appel à des matériaux composites biosourcés », explique Edouard Sherwood.

“Composites” signifie qu’ils allient deux matériaux, et “biosourcés” implique qu’ils sont renouvelables et recyclables. L’aéronautique ou l’industrie des sports de loisirs recherchent notamment des matériaux qui allient robustesse et légèreté. Pour cela, ils mêlent une résine et un renfort. C’est sur ces renforts que Cobratex a choisi de se positionner. « Ils sont traditionnellement en fibre de verre ou en carbone, obtenus en les chauffant à très hautes températures. Les deux affichent un mauvais bilan carbone », indique l’ingénieur. « On trouve déjà des renforts en lin et en chanvre. De mon côté, j’ai décidé de parier sur le bambou qui, outre sa légèreté, a des propriétés différentes en termes d’absorption thermique ou acoustique.»

Cobratex a donc breveté, suite à une collaboration avec l’école des Mines d’Albi-Carmaux, un procédé permettant de travailler la plante depuis sa forme brute, d’en extraire les fibres, de les souder et de les tisser, jusqu’à concevoir une bobine de fil. Skateboards, skis, planches de kitesurf, casques de moto, ou appareillages médicaux ont déjà été fabriqués grâce à ce matériau.

Depuis le ancement de Cobratex en 2013 la production a été multipliée par sept, pour atteindre un mètre carré par jour. «Dans l’idéal, nous devrions atteindre une cadence de 1 m² par seconde pour répondre aux commandes de l’industrie», précise Edouard Sherwood. L’entreprise, qui compte aujourd’hui sept associés et deux salariés, doit désormais lever des fonds pour développer et industrialiser sa ligne de production. En attendant, elle multiplie les expérimentations. Elle a notamment remporté un appel à projets dans lequel Airbus est partie prenante et devrait embaucher deux nouveaux colaborateurs début 2018.